Перейти к содержимому

Need for Speed: ускорение разработки продукции с помощью SLS 3D-печати

Джастин Фраппиер, дизайнер продукции компании Rome Snowboards, может разрабатывать, создавать прототипы и проводить итерации каждый день благодаря внедрению SLS 3D-печати.

«Мы всегда пытаемся сделать что-то, что еще не было сделано раньше... Мы уже видим окупаемость инвестиций, мы увидели это в первые пять месяцев благодаря простому ускорению создания прототипов". - Джастин Фраппиер, дизайнер продукции в Rome Snowboards

С момента своего изобретения, в 1960-х годах, сноуборд ассоциируется с бунтарством. Молодые, дерзкие звезды, мешковатая одежда и яркие сальто в рельефном парке делают его младшим братом панков в шикарном мире зимних видов спорта, а сходство стиля с серфингом и скейтбордингом помогает привлечь те же толпы и укрепить образ контркультуры. 

Сноубординг родился из желания делать все по-другому, и необходимое снаряжение является высокотехничным отражением этого духа. Компании, производящие сноубордическое оборудование, постоянно находят новые способы удержать райдеров на горе дольше с помощью надежного, прочного и удобного снаряжения, способного выдержать полный сезон на склонах. Чтобы ускорить итерационный процесс и поддерживать постоянный поток новых инновационных разработок, производители обращаются к 3D-печати. 

У Rome Snowboards, небольшой компании из десяти человек в Уотербери, штат Вермонт, есть девиз: «All Ways Down». Это относится и к их этике на горе, и к процессу разработки - дизайнер продукции Джастин Фраппиер постоянно ищет новые процессы и методы создания креплений и ботинок. Главная цель компании - создать оборудование для более длительного и комфортного катания, способное выдерживать крутящий момент и удары, возникающие во время сальто, вращений и слайдов. С приобретением собственного SLS 3D-принтера Fuse 1, компания Rome смогла быстрее внедрять инновации и тестировать свои прототипы на горе, что позволило проводить более тщательный итерационный процесс.

"Мы всегда стараемся делать то, что еще не было сделано раньше... Мы уже видим окупаемость инвестиций, мы увидели ее в первые пять месяцев благодаря простому ускорению процесса создания прототипов", - говорит Фраппьер.

Rome уже создает одни из самых уважаемых продуктов в индустрии, получая отзывы от таких изданий, как White Lines, которые выбрали крепления Vice в список 100 лучших сноубордических продуктов 2021-2022 годов, заявив: "Это очень универсальные крепления, которые сочетают в себе проверенные и надежные технологии с некоторыми первоклассными функциями... Rome попали в яблочко с последней версией своих самых продаваемых Vice".

Приступая к работе с SLS

До появления Fuse 1, Фраппьер и его коллеги по команде дизайнеров Rome выполняли большую часть работы по проектированию вручную, используя такие материалы, как глина, клей бондо и детали сторонних производителей, которые нужно было собрать и обработать для создания окончательного прототипа. 3D-печать была у него на слуху, но только после того, как в тизере Fuse 1 было показано 3D-печатное крепление для сноуборда, Фраппиер начал процесс исследования.

"Мы взвесили все за и против разных принтеров, разных цен, и Fuse 1 показался нам очень подходящим вариантом, потому что в нем был и Fuse Sift, и принтер - все казалось хорошо продуманным", - говорит Фраппиер.

Fuse Sift оптимизирует процесс последующей обработки и переработки порошка, освобождая время Фраппьера для более сложных задач, связанных с дизайном.

Наряду с резьбой по глине, команда заказывала некоторые напечатанные 3D-детали в Монреале, расположенном прямо за границей. Хотя это и не было непомерно дорого, но время изготовления влияло на их способность разрабатывать с привычной скоростью.

"Мы стояли в очереди с другими компаниями, поэтому скорость наших разработок зависела от получения деталей", - говорит Фраппьер.

Для такой небольшой компании, как Rome, известной тем, что ее компоненты для переплетов изготавливаются по индивидуальным заказам, задержки в разработке ставят их в невыгодное положение по сравнению с более крупными производителями. Их сила заключается в способности к итерациям, быстрому получению внутренних разрешений и созданию уникальных, "первых в отрасли" продуктов, таких как запатентованные ими технологии AuxTech, PivotMount и AsymWrap.

"Fuse 1 у нас всего около шести месяцев, но мы практически сразу увидели преимущества его использования в нашей компании. Мы работали над пряжками в течение шести месяцев или около того. Печатали пряжку, собирали ее, смотрели, как она застегивается, какие проблемы и помехи возникают. Было очень полезно иметь возможность использовать принтер, печатать деталь, а на следующее утро проверять ее, собирать, вносить изменения и снова делать на следующий день", - говорит Фраппьер.

Отмеченный наградами переплет Vice

Разные штрихи для разных людей

С помощью продукции Rome, сноубордисты могут создать индивидуальную посадку за счет регулировки нескольких компонентов, что позволяет им учитывать разный вес и размер, стиль катания или условия. Однако наличие такого количества компонентов требует более сложной конструкции и точного соблюдения допусков, чтобы сборка была бесшовной. В обзоре от White Lines говорится: "Спинка, изготовленная из 100% нейлона, обеспечивает уровень гибкости, который, к счастью, не вызывает раздражающей жесткости. По сути, любой райдер сможет запрыгнуть на борт Vice и почувствовать себя комфортно".

Эта легкость в использовании - все благодаря заботе и времени, которые команда Rome вкладывает в каждый шаг. Фрапье говорит: "Мы постоянно пытаемся убедиться, что наши детали совершенны и надежны. Даже если у нас больше деталей и это идеальная сборка, у клиента остаются приятные впечатления, потому что переплет тщательно продуман. 3D-печать прекрасна тем, что мы можем точно настроить каждую деталь и убедиться, что все детали отлично работают как единое целое".

Маленькая площадь, большая производительность

Многие компании достигают такого же уровня детализации дизайна, полагаясь на огромные команды, состоящие из дизайнеров, которые могут отталкиваться друг от друга. В Rome работает всего два дизайнера, что позволяет им быстро двигаться, но может сделать рабочую среду безостановочной. Fuse 1 работает вместе с ними, обеспечивая непрерывную печать в течение всего дня, когда это необходимо команде, и стал привлекательным аргументом при привлечении потенциальных спортсменов-спонсоров. Доступный размер и цена делают его простым решением для интеграции даже для компаний, которые не располагают большим количеством квадратных метров или большим штатом сотрудников.

«Мы - маленькая компания по сравнению с другими производителями переплетов. В офисе в Уотербери работает всего восемь-десять человек, и тот факт, что у нас есть полный комплекс для 3D-печати, просто потрясающий. Многие люди думают, что мы более крупная компания. Fuse 1 - это действительно хорошая вещь и, к тому же, доступная для многих небольших компаний". - Джастин Фраппиер, дизайнер продукции в Rome Snowboards

Когда спортсмены и дистрибьюторы оборудования посещают офис в Уотербери, Фраппиер говорит, что реакция на Fuse 1 была в подавляющем большинстве случаев положительной.

"Когда люди видят принтер, они просто потрясены. Мы можем принимать проекты и показывать им детали прямо на месте, как для спортсменов, так и для торговых представителей дистрибьюторов оборудования. Затем мы можем получить их отзывы о детали, прежде чем отправить ее в производство", - говорит Фраппиер.

Быстрее и быстрее на функциональных прототипах

Линейка продуктов 2022 года из Рима не будет производиться массово с помощью 3D-печати, но это не помешало команде провести очень реалистичные окончательные проверочные тесты. В первый зимний сезон, после получения принтера, команда дизайнеров решила провести несколько очень функциональных испытаний. Они хотели довести прототипы до предела, чтобы убедиться, что каждая пряжка и каждый узел выдерживают условия эксплуатации, и что они не отправляют деталь производителю, не убедившись, что она идеальна.

Фраппьер и его коллеги взяли полностью напечатанные крепления (за исключением нескольких металлических винтов) на гору в Вермонте, увеличивая их скорость с каждым разом. Испытания на изгиб, прочность и долговечность креплений во время катания на горе позволили Фраппиеру сократить обычные сроки разработки на несколько недель. Их успех как бренда зависит от инновационного духа, а самый верный способ убить креативность - это неделями ждать комплектующих от внешних поставщиков.

 

«Главным преимуществом было то, что мы могли кататься на напечатанных деталях. Мы никогда не смогли бы сделать это с другими деталями. В первый раз для нас мы были на опорной плите и компонентах шасси. С каждым забегом мы шли все быстрее и быстрее, и они отлично держались. Теперь мы можем распечатать, прокатиться и перепечатать на следующий день» - Джастин Фраппиер, дизайнер продукции в Rome Snowboards

Предоставление команде дизайнеров полного контроля над всем творческим, испытательным и итерационным процессом позволило Rome Snowboards продолжать расширять границы возможного в сноубордическом оборудовании.

 Удаление и переработка неспеченного порошка легко осуществляется с помощью автономного и оптимизированного рабочего процесса Fuse Sift.

 Принтеры серии Fuse позволяют дизайнерам проводить функциональные испытания своих продуктов и итерации без простоя в ожидании деталей от поставщиков. Для компании Rome Snowboards принтер Fuse 1 на порядок ускорил процесс разработки.

Предыдущая статья Печать на сверхскоростях: как ускорить FDM 3D-печать
Следующая статья BOSEbuild: Ускорение этапов проектирования и тестирования при помощи 3D-печати