Heineken — один из крупнейших производителей пива, имеет более 150 пивоваренных заводов по всему миру. Одна из пивоварен, находящихся в Севилье, Испания, производит такие известные сорта, как Cruzcampo, Desperados, Heineken и Amstel. Пиво варится, упаковывается, а затем отправляется по всей Испании и за ее пределы. Менеджер по упаковке Хуан Падилья Гонсалес внедрил 3D-печать в рабочие процессы для обеспечения непрерывной работы и эффективности производства.
Пивоваренный завод в Севилье способен производить до 500 миллионов литров пива в год. Но Heineken всегда ищет новые способы улучшить свою эффективность. Вот почему они начали исследовать возможности 3D-печати.
После создания лаборатории 3D-печати на базе Ultimaker S5, команда поставила цели улучшить производственный процесс с точки зрения производительности, времени безотказной работы и безопасности. Heineken начал искать различные методы оптимизации производства вспомогательных механизмов и приспособлений.
“Мы все еще находимся на начальных этапах внедрения 3D-печати, но уже увидели сокращение затрат на дополнительные приспособления, на 70-90%, а также, сократилось время на их доставку”
Производственная линия Heineken в Севилье, Испания
Безопасность сотрудников является главным приоритетом в Heineken, и они разработали усовершенствованные предохранители, которые используются во время технического обслуживания оборудования. Данные предохранительные защелки применяются практически на всем оборудовании на пивоваренном заводе. Когда оборудование останавливается, эти защелки блокируются, предотвращая случайный запуск машины, когда кто-либо выполняет техническое обслуживание.
Защелки напечатаны ярко-красным цветом для лучшей видимости.
Напечатанная на 3D-принтере ключница и созданный при помощи 3D-принтера замок безопасности, предотвращающий запуск производственных машин во время технического обслуживания
После первоначального успеха кастомных предохранительных механизмов были определены другие возможности применения 3D-печати. В Heineken начали создавать запасные части, которые было трудно заменить. Аутсорсинг снятых с производства деталей или их импорт дорогостоящий и трудоемкий процесс. Команда сразу заметила, что 3D-печать сэкономила не только время и деньги, но и смогла напечатать пластиковые детали, которые могли бы служить структурной заменой металлических деталей.
3D-печатные функциональные детали снимают конструктивные ограничения, связанные с традиционными производственными процессами.
Самое замечательное в 3D-печати заключается в том, что дизайн можно легко довести до совершенства. Инженер может быстро создавать альтернативные конструкции и испытывать детали на месте, придерживаясь небольших затрат и недолгого времени производства. Пластмассы легче, чем большинство металлов, и относительно прочны, когда применяются правильные принципы дизайна и материалы. Также очень легко перепроектировать детали, чтобы они работали еще лучше, без ограничений на аутсорсинг.
На пивоваренном заводе в Севилье команда Хуана смогла модернизировать многие детали, оптимизируя их конструкцию и доводя до совершенства новым дизайном. Например, металлическая деталь, используемая с датчиком качества на конвейерной ленте, часто опрокидывает бутылки, создавая закупорку или выбрасывая хорошие бутылки с ленты. Детали, созданные при помощи 3D-печати, предотвратили эту проблему, сэкономив бутылки, деньги и время.
Компания Heineken оптимизировала направляющую для бутылок конвейерной ленты 3D-печатными деталями, для предотвращения закупорки.
Компании обычно печатают на заказ инструменты и различные приспособления. Heineken разработали различные инструменты для упрощения и ускорения технического обслуживания своих машин. Эти инструменты обычно создаются на 3D-принтерах Ultimaker из Tough PLA , которые отличаются своей прочностью и гибкостью, как и ABS. Одним из таких инструментов является стопорный инструмент, который ослабляет и затягивает валы направляющих колес, которые наносят этикетки на бутылки. Перед принятием 3D-печати этот инструмент должен был быть изготовлен на заказ с использованием обработки на станке с ЧПУ. Благодаря 3D-печати, стоимость производства инструмента сократилась на 70%, а время доставки 3D-печатного инструмента — от трех дней до одного дня. Простой инструмент, такой как тороидальный резак, печатается менее чем за час, а доставка на аутсорсинг в среднем занимает более 10 дней.
3D-печатные инструменты упрощают обслуживание и требуют меньше времени на изготовление
Ассортимент материалов поддерживаемых Ultimaker оказался достаточным для Heineken Spain. Многие из напечатанных 3D-частей выдерживают высокие температуры, влажность или многочисленные удары в течение длительного периода времени. Вот почему так важно иметь правильные материалы для приложений.
Heineken Spain использует различные материалы Ultimaker, такие как Tough PLA, Nylon и полуэластичный материал TPU 95A . Эти материалы имеют отличные механические свойства для противостояния износу производственной линии. Tough PLA часто используется для толкателей и инструментов, в то время как нейлон используется для деталей, которые должны работать с металлическими деталями. Гибкость TPU 95A идеально подходит для бамперов и защитных деталей.
Детали разрабатываются и печатаются в 3D Lab Heineken
После года использования 3D-принтеров Ultimaker S5 в Севилье, Heineken поняли, что пилотный проект стал успешным. Плюсом к сокращению затрат, стали результаты повышения безопасности сотрудников и сокращения сроков получения средств производства и запасных частей.
Благодаря 3D-печати функциональных деталей конечного использования для производственной линии, Heineken удалось существенно оптимизировать рабочие процессы. Регулируя конструкцию функциональных деталей механизмов, Heineken повысила эффективность производства. Специальные инструменты значительно упростили и ускорили выполнение технического обслуживания и смены производства для сотрудников.
Heineken считает, что доставка всех необходимых деталей происходит в среднем на 80% быстрее, по сравнению с заказами деталей у сторонних производителей. Стоимость 3D-печатных инструментов, также в среднем на 80% ниже.
“3D-печать — технология, которая помогает, приносит пользу и позволяет нашим сотрудникам работать более эффективно.”
Хуан Падилья Гонсалес (справа) отвечает за чрезвычайно успешный эксперимент по 3D-печати в Севильи
Успех Севильи с 3D-печатью не остался незамеченным. Компания выстраивает последующие шаги, чтобы определить потенциал масштабирования преимуществ 3D-печати. Аддитивное производство на базе 3D-принтеров Ultimaker S5 позволяет инженерам и другим сотрудникам смотреть на проблемы и возможности с разных точек зрения.
Проекты и решения могут быть легко переданы по сети. Это ускоряет глобальное развертывание новых наработок, поскольку детали можно отправлять в цифровом виде. Это также позволяет избежать расходов на международные перевозки и сократить движение транспорта, что, в свою очередь, снижает расходы.
