Alstom - компания, разрабатывающая решения для мобильности: высокоскоростные поезда, метро, инфраструктура и т.п., которая также активно участвует в борьбе с изменением климата. Работая с Replique, платформой 3D-печати, которая делает управление запасными частями и мелкосерийное производство более устойчивым, они пришли к выводу, что производство настраиваемой, видимой детали дверного ограничителя в этих поездах будет более оптимизированным процессом с использованием BCN3D Metal Pack - решения для печати металлом на 3D-принтерах BCN3D.
"Используя Metal Pack на 3D-принтерах BCN3D Epsilon W27, мы добились очень хороших и, главное, цикличных результатов. Мы смогли производить цельнометаллические детали доступным и быстрым способом". - Макс Зиберт, генеральный директор и основатель компании Replique.
Глобальная сеть Replique
Replique — это первая полностью зашифрованная платформа 3D-печати, которая соединяет вас с глобальной децентрализованной сетью профессионалов в области AM. Команда тщательно отбирает и квалифицирует всех партнеров, чтобы преодолеть разрыв между компаниями, которые ищут более эффективную альтернативу традиционным методам производства.
Что искала компания Alstom
Как правило, при производстве поездов производство небольших партий обходится очень дорого и имеет длительные сроки поставки из-за изготовления пресс-форм и инструментов. 3D-печать обеспечивает гораздо более дешевую альтернативу, избавляя от постоянных затрат.
Компания Alstom уже использовала 3D-печать для производства запасных частей, но хотела иметь возможность удовлетворять конкретные потребности клиентов путем серийного производства с помощью масштабируемого решения для децентрализованного производства, сохраняя при этом качество промышленного уровня.
Для данного конкретного запроса клиента, компания Alstom искала несколько дверных ограничителей для двери-перегородки, которая разделяет пассажирский салон дизельной многоцелевой установки на первый и второй класс. Компания Replique провела Alstom через процесс выбора технологии и материала, и вместе они остановили свой выбор на аддитивном производстве.
"Аддитивное производство теперь является ключевой частью нашей цепочки поставок". - Бен Бозе, менеджер центра 3D-печати компании Alstom Transport Deutschland GmbH.
Разработка дверных ограничителей
Компания Replique квалифицировала и поставила дверной ограничитель менее чем за 1,5 месяца. Этот процесс состоял из протоколов первоначального тестирования образцов и сборки, а также окончательного утверждения для серийного производства. Производство по требованию было основным фактором при выборе материалов. Деталь должна была прослужить в течение всего срока службы поезда. Кроме того, поскольку она будет видна внутри купе поезда, она должна была иметь желаемую эстетику.
Ultrafuse 316L был признан наиболее подходящим, и в результате были получены почти 100% детали из нержавеющей стали с исключительным качеством и долговечностью.
"Мы смогли изготовить дверной ограничитель с минимальными затратами по сравнению с традиционными методами. В ближайшем будущем мы планируем и дальше использовать потенциал технологии, создавая оптимизированные по топологии конструкции новых деталей или даже делая их более легкими за счет использования уменьшенного заполнения". - Бен Бозе, менеджер центра 3D-печати компании Alstom Transport Deutschland GmbH.
"Компания Alstom уже продемонстрировала в прошлом, как 3D-печать может быть интегрирована бережливым и экономически эффективным способом. Они являются пионерами в области аддитивного производства, и мы с нетерпением ждем возможности поддержать их на пути к упрощению и полной цифровизации цепочки поставок всех печатаемых серий и запасных частей". - Д-р Макс Зиберт, генеральный директор и основатель компании Replique.
Надеемся, что это первая из многих серийных деталей для Alstom. 3D-печать металлических деталей быстро набирает обороты во всех отраслях промышленности, поскольку все больше компаний убеждаются в ее потенциале для снижения затрат и получения невероятно качественных деталей.
